شرکت سهامی کشت و صنعت و دامپروری مغان

شرکت کشت و صنعت فعالیت خود را در مقیاس ۴۸۴۰۰ هکتار از اراضی دشت مغان با عنوان کردن بهره گیری صحیح و مدار از اراضی قابل شرب دشت و نیز گسترش کشاورزی مکانیزه و همپا نمودن آن با صنایع وابسته از نیمه دوم سال ۱۳۵۱ آغاز نمود.

از طرف وزارت کشاورزی و منابع طبیعی پس از بررسیهای مقدماتی اقدام به برنامه ریزی جامعی برای پای گذاری یک مجتمع عظیم کشت و صنعت در مقیاس یاد شده از اراضی منطقه شد و پس از آن بلافاصله برنامه گسترده مزبور زیر عنوان «طرح کشت وصنعت و دامپروری مغان » به مرحله اجرا در آمد . به منظور اینکه طرح یاد شده قادر به تحقق کامل مسئولیتهای و ظایف و اهداف محوله گردد در سال ۱۳۵۳ با تقدیم لایحه ای به مجلسین شورای ملی و سنا پیشنهاد بنیانگذاری شرکتی به نام «شرکت سهامی کشت و صنعت و دامپروری مغان» شد . لایحه مزبور در اسفند ماه ۱۳۵۳ به تصویب مجلسین رسید و به دولت ابلاغ گردید . سهامداران شرکت ، وزارت کشاورزی و منابع طبیعی ، برنامه و بودجه ، صنایع و معادن و وزارت امور اقتصادی و دارایی بودند . سرمایه اولیه این شرکت ۷ میلیارد ریال بوده و در ۱۷ اسفند ۱۳۵۳ بنیانگذاری شده است .

اهداف این شرکت عبارت بود از :

-        گسترش و عمران اراضی کشاورزی

-         افزایش تولید پروتیئن حیوانی

-         افزایش تولید میوه

-         افزایش تولید شکر

-         کاهش اتکا به واردات فراورده های مزبور

-         ایجاد مشاغلی تازه و بهبود سطح زندگی در منطقه

مجتمع کشت و صنعت و دامپروری مغان در منتهی الیه شمال شرق آذربایجان قرار دارد . وسعت این مجتمع در زمان تاسیس و مطابق طرح ۴۸۴۰۰ هکتار بود ولی در حال حاضر سند رسمی شرکت برای ۶۳۰۰۰ هکتار می باشد . در حال حاضرفعالیتهای آن شامل زراعت، دامپروری، باغداری و صنایع وابسته میباشد.

زراعتهای اصلی مجتمع گندم، جو، یونجه ، چغندر قند، پنبه و ذرت بذری،
دانه ای و علوفه ای است .

پروار بندی گوسفند ، گوساله ، شتر و همچنین پرورش گاوهای شیری ، تولید شیر و نگهداری زنبور عسل از عمده فعالیتهای دامپروری این شرکت است .

فهرست مطالب :

شرکت سهامی کشت و صنعت و دامپروری مغان
فعالیتهای صنعتی
کارخانه قند
اهم فعالیتهای صنعتی عبارتند از :
کارخانه پنیر سازی
کارخانه پروسس میوه
لوله کشی مسی
لوله های مسی تبرید
کورکن لوله مسی
اجرا و ساختمان کمپرسور های تناوبی
کارتر
سیلندر
سوپاپ های مکش و رانش
شاتون
میل لنگ
پیستون
صدا خفه کن
استاتور
آزمایش سالم بودن سیم پیچ کمپرسور بسته
تایمر دیفراست

دانلود

فهرست مطالب

عنوان                                                       صفحه

آشنایی با مکان کارآموزی                                         ۱

طراحی قالب                                                                ۵

ماشینهای پرس                                                      ۶

پرسهای مکانیکی دوضربه ای                                     ۱۰

چگونگی انتخاب دستگاه پرس                                   ۱۱

برش                                                                  ۱۲

قالب برش                                                           ۱۸

کفشک استاندارد                                                    ۲۳

جزئیات ساخت قالب                                              ۲۵

ماتریس                                                               ۲۸

صفحه توپی گیر و صفحه سنبه گیر                              ۳۲

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

اطلاعاتی که می توانیم در این زمینه ارائه کنیم یکی در مورد موقعیت مکانی کارخانه است که در استان تهران  سهروردی شمالی -شهید قندی – پلاک ۱۱۰  واقع شده است مساحت تقریبی این کارخانه ۴۰۰۰ متر مربع و دارای زیر بنای ۲۰۰۰ متر مربع می باشد این کارخانه در سال ۱۳۶۸ با مدیریت جناب آقای مهندس دولت آبادی  و با مشارکت ۵ نفر به صورت سهام دارد احداث شده است و در سال ۱۳۷۲با تلاش وهمت پرسنل توانست مجوز استاندارد را دریافت کند . این کارخانه با نام شرکت فنی کانرودسازه شروع به کارکرد ومحصولات این کارخانه تولید قطعه های بزرگ برای کارخانجات و سوله ها و بعضی قطعه های الکتریکی بود و دارای سه سوله فعال        می باشد .

۱-  سوله قالبسازی ۲- سوله خط تولید ۳- سوله مونتاژ

وسایل موجود در سوله قالبسازی عبارتند از : ۲ دستگاه اره لنگ – ۱ دستگاه دلر ۳۲ تبریز – ۱ دستگاه دلر ۱۳ تبریز – ۱ دستگاه فرز FP4M ساخت تبریز – ۲ دستگاه تراش ۲ متری تبریز – ۱ دستگاه اسپارک ۱۲۰ آمپر پیشتازان کوره آبکاری ۱۲۰۰ درجه ، دستگاه مغناطیسی SPD4D لهستانی مونتاژ ایران و علاوه بر دستگاه تعدادی قالبهای آماده شده و تعدادی در حال ساخت به طور کلی در این سوله ها کارهای ساخت و تعمیرات قالبها انجام می شود و اما در قسمت سوله خط تولید در این سوله دستگاههایی مانند پرس گرمکار ۱۲۰ تن جهت قالبهای باکالیت دستگاه پرس ضربه ای ۴۳ تن در سردکار جهت قالبهای فلزی ،  دستگاه پرس ضربهای ۱۰ تن سرد کار جهت قالبهای فلزی دستگاه تزریق مواد پلاستیکی ۲۵۰ گرمی و در نهایت سوله مونتاژ که مرحله پایانی و مونتاژ و سپس بسته بندی محصولات می باشد .

دانلود

• فهرست :
• آشنایی با مکان کارآموزی
• قسمت قالبگیری
• نسبت ماسه و چسب :
• تغذیه گیری :
• ماهیچه گیری :
• نحوه در آوردن مدل قالب :
• مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری :
• نحوه قالبگیری چرخ
• قسمت ذوب :
• محفظه قالب و ایجاد تخلخل در بدنه اصلی قطعه
• قسمت تخلیه درجه ها :
• قسمت عملیات حرارتی و تمیز کاری
• قسمت کنترل کیفی :
• قسمت آزمایشگاه :
• اسپکتروفتومتر :

آشنایی با مکان کارآموزی

کارخانه فولاد مازندارن شاخه ای از فولاد طبرستان است .

دفتر مرکزی آن به این آدرس : تهران – خیابان شریعتی ، قلهک بالاتر از یخچال کوچه سجاد پلاک ۵ طبقه دوم جنوبی شماره ۵ – تلفن و فاکس ۵۰ ، ۲۰۰۱۷۴۹ – ۲۰۰۲۴۰۸

کارخانه فولاد در محیطی به مساحت ۴ هکتار قرار دارد .

موقعیت جغرافیایی کارخانه : کارخانه در شمال ایران در استان مازندارن قراردارد .

آدرس کارخانه : بین ساری و نکاه کیلومتر ۴ جاده اسلام آباد

کارخانه حدود ۱۵۰ پرسنل دارد که  متشکل از اداری و کارگران است که در سه شیفت مشغول به کار می باشند . ۱۴ الی ۶ و ۲۲ الی ۱۴ ۶الی ۲۲ و حدود ۱۰ نفر دز دفتر مرکزی مشغول به کار می باشند .

ساعت کار این کارخانه به این صورت بود که ۶ الی ۸ کار ۸ الی ۳۰/۸ صبحانه  ۳۰/۸ الی ۱۱ کار ، ۱۱ الی ۱۲ ناهار ، ۱۲ تا ۳۰/۱۳ کار و ۳۰/۱۳ تا ۱۴ نظافت شخصی – زمینه فعالیت کارخانه تولید قطعات ریختگی است .

کارخانه فولاد تحت پوشش صنایع معادن و فلزات قرار دارد .

 سوله شماره ۱ : این سوله حاوی انواع مدلها می باشد .

سوله شماره ۲ : این سوله شامل قسمتهای زیر می باشد .

۱-                قسمت قالبگیری که همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد .

۲-                 قسمت تغذیه گیری که همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد .

۳-                قسمت ماهیچه گیری که در همان ابتدا سوله کنار قسمت تغذیه گیری قرار دارد .

۴-                 قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهیچه گیری است .

۵-                 قسمت قراردادن قالبها برای ذوب ریزی بعد از قسمت قالبگیری است.

۶-                 کوره قوس وسط سوله قرار دارد .

۷-                 قسمت تخلیه درجه ها در انتهای سوله قرار دارد .

سوله شماره ۳ : این سوله مخصوص تمیز کاری و عملیات حرارتی است .

۱- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زنی دستی است .

۲- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهایی است .

۳- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آویزان است .

۴- بالاتر از قسمت c قسمت جوشکاری است .

۵- بالاتر از قسمت d یک حوضچه قرار دارد .

۶- بالاتر از قسمت e 4 کوره عملیات حرارتی قرار دارد .

۷-بالاتر از قسمت a قسمت جدا کردن تغذیه هاست .

۸-   بالاتر از قسمت h یک استخر آب وجود دارد .

۹- ته سوله هم یک دستگاه مته برقی وجود دارد .

سوله شماره ۴ : این سوله انبار کارخانه است .

سوله شماره ۵ : این سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تکمیل نشده است .

ساختمان ۱ : ساختمان اداری کارخانه است .

ساختمان ۲ : ساختمان غذاخوری و درمانگاه و آزمایشگاه است .

ساختمان ۳ : قسمت تولید گاز co2 و قسمت مکانیک و برق کارخانه در این قسمت می باشد .

ساختمان ۴ : نگهبانی

در گزارش بنده سعی شده است از اولین مرحله تولید قطعه تا مرحله تائید قطعه و تحویل به مشتری مورد ارزیابی قرار بگیرد و به نوبت در هر قسمت توضیحی درباره کارکرد آن قسمت و احیاناً پیشنهادی جهت رفع نواقص ارائه شود .

البته شایان ذکر است کلیه مطالبی که بنده متذکر شده ام بر اساس مشاهدات ۴۵ روز بوده که با آن برخورد نموده ام .

نحوه کلی تولید در این کارخانه به این صورت است که :

بر اساس سفارشی که گرفته می شود . بعد از دریافت نقشه مدل ، مراحل زیر صورت می گیرد  :

در مرحله اول در قسمت مدلسازی مدل را بر اساس نقشه آماده کرده

مرحله دوم مدل ساخته شده به قسمت قالبگیری برده می شود .

مرحله سوم بر اساس مدل ماهیچه ها و تغذیه های مربوط به آن  را آماده کرده . کار به این صورت است که در یک شیفت ماهیچه گرفته می شود در شیفت بعد مدل قالبگیری می شود و در شیفت بعد از آن ذوب آماده شده و ریخته می شود . البته نوع ذوب بر اساس سفارش آماده می شود .

دانلود

فهرست:

• واحد مهندسی خوردگی خطوط لوله و مخابرات نفت تهران ۰
• مقدمه: ۱
• تأثیر مقاومت در شدت جریان خوردگی: ۳
• پوششها: ۹
• اعمال پوشش: ۱۱
• انواع پوششها: ۱۳
• حفاظت کاتدی: ۱۹
• طراحی بستر آندی ۳۱
• حفره‌های عمودی و افقی ۳۴
• حفره‌های آندی چاهی: ۳۶
• آندها: ۳۹
• پی پا: ۴۰
• کابل: ۴۰
• اتصالات : ۴۱
• آندهای فداشونده: ۴۱
• چند نکته درباره آندهای روی و منیزیم: ۴۳
• ذکر  چند نکته در مورد خوردگی: ۴۶
• دستگاههای اندازه‌گیری: ۵۰
• ولت مترها: ۵۰
• آمپرمترها: ۵۲
• اندازه سنج مرکب: ۵۲
• دستگاه اندازه‌گیری ضریب مقاومت زمین: ۵۲

مقدمه:

خوردگی تأسیسات صنعتی یکی از زمینه‌هایی است که مورد توجه خاص دانش‌پژوهان قرار دارد. در گزارش حاضر سعی شده که اطلاعاتی در مورد روشها، تجربیات دستگاهها و لوازم مورد نیاز همراه با تئوریهای اصول خوردگی  چگونگی آزمایشها، اندازه‌گیریها، ذکر شود.

ابتدا بهتر است که مفهوم نسبتاً صریحی از خوردگی داشته باشیم تا بتوانیم با روشی بیشتری در مرد طرق مبارزه با آن بحث نمائیم ، خوردگی تعاریف مختلفی دارد. این تعاریف هر کدام در مواردی صحت دارند و هر کدام فقط گوشه‌ای از مطلب را بیان می‌کند ما برای هدفی که در پیش داریم، در مورد یک لولة مدفون شده در خاک، خوردگی را یک پدیدة الکتروشیمیایی تعریف کرده و وجود اکسیژن را برای ادامة خوردگی ضروری محسوب می‌نماییم. با قبول این مزیت به بیان شرایطی می‌پردازیم که با واقع شدن آنها یک سل خوردگی می‌تواند فعالیت داشته باشد:

۱-  یک کاتد و یک آند باید وجود داشته باشد.

۲- بین آند و کاتد اختلاف پتانسیل برقرار باشد.

۳- یک رابط فلزی بین آند و کاتد وجود داشته باشد.

۴- آند و کاتد در یک الکترولیت هادی باشند ، بدین معنی که مقداری از مولکولهای آب به صورت یون درآمده باشد،

حال برای یک لولة مدفون شده، کاتد که خود لوله است و آند بیشتر سیلیکون آیرن (silicon Iron) استفاده می‌شود. (شرط ۱). برای برقراری اختلاف پتانسیل بین آند و کاتد از قوانین و یکسوکننده استفاده می‌شود. (شرط ۱ (شرط ۲) برای رابط فلزی خود لوله به صورت رابط فلزی عمل می‌کند و شرط چهارم با توجه به رطوبت خاک فراهم می‌شود.

اختلاف پتانسیل موجود بین آند و کاتد باعث بوجود آمدن جریان الکترونی از طرف آند به کاتد در مدار فلزی بین آند و کاتد خواهد گردید. در آند فلز با از دست دادن الکترون، تولید یون آهن با بار مثبت خواهد کرد که با OH موجود در آن حوالی تولید هیدروکسید دو ظرفیتی آهن به فرمول  خواهد کرد. که با یک مرحله اکسید شدن به صورت زنگ آهن  در خواهد آمد.

در ناحیة کاتدی تعداد الکترون اضافی از طرف آند تأمین شده است، این الکترونها با یونهای مثبت هیدروژن محیط، تولید گاز  می‌کنند که به صورت لایه در اطراف کاتد در خواهد آمد و به قشر پلاریزاسیون موسوم است، با این تبدیل هیدروژن اتمی به هیدروژن گازی مقداری یون  اضافی در ناحیه کاتدی بوجود خواهد آمد که سبب افزایش خاصیت بازی ناحیة کاتدی می‌شود.

چند  نکته:

۱- جهت جریان الکتریسیته (خلاف جهت حرکت الکترونها) در مدار  فلزی از کاتد به آند خواهد بود.

۲- جهت جریان در داخل الکترولیت از آند به کاتد خواهد بود.

۳- خوردگی فلز در آند یعنی  قطبی که جریان از آن به طرف الکترولیت خارج می‌شود اتفاق می‌افتد.

۴- فلزی که جریان از محیط اطراف دریافت می‌کند خورده نمی‌شود.

مقدار کاهش وزن فلز با شدت جریان خوردگی متناسب خواهد بود. یک آمپر جریان مستقیم که از فولاد به طرف خاک خارج می‌شود، می‌تواند سالانه حدود بیست پوند فولاد را بخورد. البته در مسائل مربوط به خوردگی خط لوله به ندرت با شدت جریان‌های بالا روبرو خواهیم شد و معمولاً شدت جریانها در حدود چند میلی آمپر خواهند بود. ولی باید توجه کرد که حتی یک میلی آمپر در طول سال اگر فقط از هفت نقطه لوله خارج شود، می‌تواند باعث ایجاد هفت عدد سوراخ به قطر  اینچ روی یک لولة دو اینچی با ضخامت استاندارد گردد. البته این نکته که تعداد نقاط خروج جریان به چند نقطه محدود نگردد، بسیار حائز اهمیت است و بهتر آن است که جریان در سطح بیشتری توزیع شود تا آنکه قدرت نفوذی آن در لوله کاهش یابد.

تأثیر مقاومت در شدت جریان خوردگی:

مقاومت ظاهری مدار شامل دو قسمت خواهد بود:  مقاومت اهلی اجزاء مدار و مقاومت ناشی از لایة پلاریزاسیون در کاتد. هر چه مقاومت کمتر باشد، شدت جریان بیشتر بوده و در نتیجه کاهش وزن زیادتری حاصل خواهد. مقاومت الکترولیت عبارت خواهد بود از مقاومت الکتریکی خاک یا آب که می‌تواند بشدت متغیر باشد. برای یک الکترولیت با مقاومت الکتریکی معین سطح آند و کاتد فاکتور مهمی خواهد بود. هر چه این سطح کوچکتر باشد، مقاومت زیادی در مدار ایجاد می‌شود. بعضی مواقع محصولات خوردگی نیز می‌تواند مقاومت قابل ملاحظه‌ای در مدار ایجاد کنند ولی این مقاومت در مورد فولاد چندان نخواهد بود.

لایة پلاریزاسیون در کنترل مقدار جریان خوردگی نقش اسامی دارد به طوری که این لایه به صورت یک لایة‌ عایق عمل کرده و ممکن است افت ولتاژ در این لایه با اختلاف پتانسیل بین آند و کاتد برابر گشته و جریان خوردگی را به سمت صفر سوق دهد.

دانلود

فهرست مطالب

عنوان:                                                                                صفحه            

۱ـ آشنایی کلی با مکان کارآموزی………………………………………………. ۱

۱ـ۱ـ تاریخچه سازمان…………………………………………………………………………………. ۱

۱ـ۲ـ نمودار سازمانی وتشکیلات واحد صنعتی وامکانات…………………………………. ۲

۱ـ۳ـنوع محصلات تولیدی خدماتی واحد صنعتی…………………………………………. ۶

۱ـ۴ـ شرح فرآیند تولید وخدمات………………………………………………………………….. ۸

۲ـ۱ـ سلسله مراتب دیسپاچینگ وفلسفه بهره برداری…………………………………….. ۱۵

۲ـ۲ـ استاندارد اینترفیس پستها ونیروگاهها با سیستم‌های دیسپاچینگ………………. ۲۰

۲ـ۳ـ لینک بین مراکز دیسپاچینگ………………………………………………………………. ۲۸

۲ـ۴ـ مشخصات فنی ارتباط انسان وماشین…………………………………………………… ۳۱

۲ـ۵ـ مهندسی سیستم اسکادا……………………………………………………………………… ۳۳

۲ـ۶ـ پروتکل های انتقال داده در سیستم های دیسپاچینگ……………………………… ۳۷

   ۳ـ آزمون آموخته ها ونتایج                                                                ۴۳

۳ـ۱ـ چرا منابع تغذیه سوئیچینگ………………………………………………………………… ۴۳

۳ـ۲ـ چگونه یک منبع تغذیه سوئیچینگ کار می کند…………………………………….. ۴۶

۳ـ۳ـ مروری بر یک منبع تغذیه سوئیچینگ نمونه…………………………………………. ۵۰

۳ـ۴ـ انواع آرایشهای منابع تغذیه سوئیچینگ………………………………………………… ۵۳

۴- نتیجه گیری از دو ماه دوره کارآموزی و پیشنهادات………………………………۵۴

۱ـ آشنایی کلی با مکان کارآموزی

شرکت مهر وز صنعت اصفهان

نگهداری و تعمیرات شبکه انتقال نیرو

شرکت مهروز صنعت یکی از شرکت هایی است که در زمینه خدمات رسانی
سیستم های قدرت،رله وحفاظت،تجهیزات پست،خطوط انتقال وشبکه های مخابراتی و تله متری فعالیت می‌کند. قابلیت ها وسابقه درخشان این شرکت باعث شده است تا بعنوان مرجع ومنبعی در زمینه های خدمات مهندسی وخدمات نگهداری وتعمیرات شبکه های انتقال نیرو محسوب گردد.تعهد، کیفیت، سرعت ومطلوبیت نرخ خدمات اهدافی می باشد که این شرکت در جهت دستیابی به آنها تلاش کرده است وبه آنها دست یافته است.

شرکت مهروز صنعت اصفهان به دنبال آن است تا درچشم انداز خود به بهترین شرکت در زمینه نگهداری وتعمیرات تبدیل گردد.پیشرفت هر روزه شرکت به سمت ارائه مطلوب خدمات که کیفیت بالاتر وبرتر نسبت به خدمات مشابه داشته باشد.

۱ـ۱ـ تاریخچه سازمان:

در مردادماه ۱۳۷۷ شرکت مهروزصنعت بعنوان شرکت سهامی خاص عهده‌دار نگهداری وتعمیرات شبکه انتقال نیرو گردید. بهره‌گیری ‌از نیروی ‌کاری که نزدیک به سه دهه تجربه کار درشبکه‌های انتقال را دارد واستفاده از تجهیزات وامکانات منحصربه فرد در صنعت برق باعث گردید در زمانی بسیار کوتاه این شرکت بتواند خود را در زمره شرکت های فعال وپرقدرت در زمینه شبکه های انتقال نیرو و برق صنعتی قراردهد.

۱ـ۲ـ نمودار سازمانی وتشکیلات واحد صنعتی وامکانات:

اگر بخواهیم قسمت های مختلف شرکت مهروز صنعت را به صورت یک بلوک دیاگرام به نمایش درآوریم نمودار آن به صورت صفحه بعد می باشد:

دانلود

خلاصه گزارش

این گزارش در خصوص بهره برداری از نیروگاه گازی نوع B.B.C تیپ ۹ تحت لیسانس کمپانی براوان باوری ساخت مشترک کشورهای (آلمان – ایتالیا -سوئیس) باقدرت اسمی هر واحد ۲۵ مگاوات که در حال حاضر در سه سایت دورود – ارومیه و زاهدان هر کدام به تعداد دو واحد که زاهدان یک واحد نصب شده اند ، تهیه و تنظیم گردیده است .

که شامل شرح اجزا اصلی و کمکی توربین گاز، سیستمهای فرعی – سیستمهای حفاظت و کنترل توربین گاز – تجهیزات سخت افزاری – طریقه بهره برداری صحیح – مزایا و معایب توربین گاز و نقش آن در صنعت برق کشور و سایر موارد می باشد.

 مقدمه 

۱)   تعریف نیروگاه : نیروگاه مجموعه ای از دستگاهها و وسایلی است که بر حسب نوع آن انرژی حرارتی – شیمیایی – هسته ای – پتانسیل را در توربین به انرژی مکانیکی تبدیل نموده و انرژی مکانیکی حاصل شده در توربین با گردش ژنراتور به انرژی الکتریکی تبدیل می گردد .

۲)   نام گذاری نیروگاهها : نیروگاه ها بر حسب سیال عاملی که توربین را به چرخش در می آورد نام گذاری می شوند مثلاً در نیروگاه آبی سیال عامل آب – در نیروگاه بخار سیال عامل بخار و در نیروگاه گازی سیال عامل گاز داغ حاصل از احتراق است .

۳)    انواع نیروگاه :

۱-   نیروگاه حرارتی:

۱-   سوخت فسیل:

۱)     نیروگاه گازی

۲)     نیروگاه بخاری

۳)     نیروگاه دیزلی

۲-   سوخت اتمی : نیروگاه اتمی

۳-   منابع نوین انرژی :

۱)     نیروگاه برج خورشیدی

۲)     نیروگاه ماهواره خورشیدی

۳)     نیروگاه زمین گرمایی

۴)     نیروگاه سلول برق خورشیدی

۵)     ژنراتور MHD

2) نیروگاه آبی :

۱-   تولید برق از سدها

۲-   تولید برق از جزو مد

۳-   تولید برق از امواج

عمده تولید برق در جهان توسط نیروگاههای حرارتی و آبی انجام می پذیرد و علاوه بر انواع یاد شده در مواردی هم از نیروی باد بعنوان تولید برق (نیروگاه بادی ) استفاده میشود .

نوع دیگری از نیروگاه وجود دارد که به آن تلمبه ذخیره ای می گویند که یک نوع نیروگاه آبی کوچک است که در صورت نیاز شبکه برای تولید برق و در صورت عدم نیاز شبکه و بالا بودن ولتاژ بعنوان مصرف کننده برق مورد استفاده قرار می گیرد لازم به ذکر است که این نوع نیروگاهها استفاده بسیار جزئی در شبکه برق سراسری دارند .همچنین از انواع رشد نیروگاه می تواند نیروگاه سیکل ترکیبی را نام برد که از حرارت خروجی نیروگاه گازی جهت بخار کردن آب در نیروگاه بخار استفاده می گردد.

۴)    خلاصه ای در مورد نیروگاه بخار :

سیال عامل  دراین نیروگاه بخار آب می باشد آب ازطریق لوله های بسیار زیادی از درون بویلر عبور داده می شود این لوله های حاوی آب در  بویلر توسط چندین مشعل در مجاورت حرارت قرار داده شده وآب درون آنها به بخارخشک اشباع تبدیل  می گردد. بخار سوپرهیت حاصل شده بر روی پره های توربین فرستاده شده و عمل چرخش توربین را انجام می دهد . برای اینکه سیال درون یک سیکل بسته حرکت نموده و دوباره به مصرف برسد باید به مایع تبدیل شود . چون پمپ ها نمی توانند بخار را مکش نمایند .بخار پس از عمل روی توربین به کندانسور فرستاده می شود و در کندانسور عمل تقطیر انجام شده و بخار به مایع تبدیل می گردد . سپس مایع از چهار هیتر عبور داده شده تا درجه حرارت آن بالا برود و عمل تبدیل مایع به بخار در بویلر آسانتر انجام شود . پس از عبور مایع از هیترها ، به اصطلاح «سوپر هیت » شده و در درون بویلر مجدداً به بخار تبدیل می گردد .

فهرست:

• خلاصه گزارش…
• مقدمه.
• تعریف نیروگاه :
• نام گذاری نیروگاهها :
• انواع نیروگاه :
• نیروگاه خلاصه گزارش…
• خلاصه ای در مورد نیروگاه بخار :
• مزایا و معایب نیروگاه بخار :
• مزایا :
• معایب :
• نیروگاه آبی :
• مزایا :
• نیروگاه دیزلی :
• فصل اول..
• تاریخچه و نقش واحدهای گازی در صنعت برق..
• فلسفه نام گذاری توربین گاز :
• ۲) سیکل توربین گاز :
• ب) معایب توربین های گازی :
• توربین های گازی مورد استفاده در ایران :
• وستنگهاوس..
• براون باوری..
• زیمنس…
• اصول کار یک توربین گازی :
• فصل دوم.
• اجزاء اصلی توربین گاز.
• روتور توربین :
• استاتور توربین :
• سیستم احتراق :
• انوع محفظه های احتراق :
• الف ) لوله ای یا قوطی شکل :
• ب ) حلقوی Annular :
• ج –قوطی –حلقوی Tube-annular :
• د  -استوانه ای :
• اجزاء سیستم احتراق.
• فصل سوم.
• اجزاء فرعی توربین گاز.
• ب – کلاچ راه انداز یا تورکوکنورتر :
• د- جعبه دنده کمکی :
• کوپلینگ انعطافی :
• انتقال گشتاور از یک محور به محور دیگر.
• یاتاقانها :
• SS.S کلاچ :
• موارد مختلف عمل کردن :
• جعبه دنده بار یا کاهنده Load or Reduction Gear 37
• فصل چهارم.
• طریقه بهره برداری از یک واحد گازی و روش صحیح آن :
• ماده سازی جهت استارت :
• کلید تحریک وصل.

• ·         فصل پنجم
• ·         پیشنهادات در زمینه به حداقل رساندن ضایعات (کنترل ضایعات)

دانلود

بسمه تعالی

مقدمه:

مجتمع معدنی گل گهر یکی از بزرگترین پروژه های کشور است.کار این مجتمع جدا کردن آهن از سنگ آهن می باشد.این پروژه توسط دو فاز اجراء می شود که البته فاز ۱و۲ مثل هم است .

حال برای اینکه این پروژه بیشتر و سریعتر قابل بهره برداری باشد فاز۳ یا فاز طرح و توسعه ای در دست برنامه ریزی و ساخت است .کار آموزی من در شرکتی است که مسولیت کلی راه اندازی برق طرح توسعه را بعهده دارد.مجتمع فولاد مبارکه و نورد اهواز توسط براده آهنی که از گل گهر استخراج می شود تغذیه می شوند .البته براده آهنی که قرار است به نورد اهواز برود ابتدا به کشور بحرین می فرستند تا کار گندله سازی انجام شود و بعد دوباره وارد کشور می شود و به اهواز می رود.البته قرار است که بعد از اجرای فاز۳ طرح گندله سازی در کشور در خود منطقه گل گهر اجراء شود ،که بسیار پروژه عظیمی است و ما امیدواریم این پروژه هم هر چه سریعتر اجراء شود.

در اینجا لازم می دانم که یک توضیح مختصری در مورد چگونگی عملکرد پروسه گل گهر سیر جان بدهم.

پس از انفجار دینامیت در معدن که این کار توسط یک شرکت خاصی انجام           می شود ،سنگ توسط سنگ شکن به قطعاتی کوچک تبدیل می شود و سپس توسط نوار نقاله ای به سیلوهای انتقال می یابد .از این پس توسط یک نوار نقاله دیگر از سیلو به آسیاب خشک انتقال می یابد.قبل از ورود به آسیاب خشک در یک قسمتی مقداری آب به آنها پاشیده می شود تا مقداری رطوبت گرفته تا عمل آسیاب راحت تر و همچنین از بلند شدن گرد و غبار جلو گیری کند.

پس از اینکه سنگ ها به ذرات ریز مورد نظر تبدیل شد ،وارد دستگاهی بنام کلاسیفایرClasfire می شود.در اینجا است که ذرات موجود بر اساس وزن به Screen (غربالها)یا به سیکلنها راه می یابند.ذراتی که از screen عبور می کنند اجازه ورود به اربینها را پیدا می کنند.سپس وارد جدا کننده خشک
می شوند.در این مرحله مقداری از الکن آن گرفته می شود و مقدار آلکنی که قصر می رود وارد میدل بینها خواهند شد و سپس از آنجا وارد مرحله آسیاب تر می شود در این مرحله پس از عبور از آسیاب تر وارد سپرتورهای (جداکننده های)تر و سپس فیلترها خواهند شد که فیلتر ها باعث جدا شدن آب از آهن شده و آهن خالص توسط نوار نقاله به خارج راه پیدا می کند .اما ذراتی که پس از خروج از کلاسیفایر وارد سیلکنها می شوند پس از جدا شدن     مرحله ایی را مانند آنچه که قبلا گفته شد طی می کنند.اما مقدار آهن و غباری که از سیلکنها بیرون می رود وارد (گتماهی به نامESP Eictro-static-sprator) )می شود که در این مرحله آهن موجود در گرد غبار توسط ESPگرفته می شود و غبار باقیمانده توسط دودکش که ارتفاع آن حدود ۵۰ متر است بیرون می رود.

دانلود

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

 مواد تقریباً معروف :

۱-    کائولن سرکویر                    ۴- کائولن زئور                          ۷-خاک آباده (معدن استقلال)

۲-    کائولن کوشا-نصرت                        ۵- کائولن زاویه میاه                   ۸- دولومیت تیدار

۳-    کائولن تاکستان                    ۶- تعولیت مساوی                       ۹- تاک تیدار

 قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

۱-    قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

۲-    قسمت تهیه بدنه

۳-    قسمت پرس

۴-    قسمت کوره

۵-    قسمت تهیه لعاب

۶-    قسمت خطوط لعاب

تهیه بدنه

ساخت کاشی در کارخانة کاشی اصفهان از ۵ مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره ۶ مربوط به تهیه بدنه می شود .

فهرست:

• کارآموزی : ۱
• کارخانة کاشی اصفهان.. ۱
• تقدیر و تشکر. ۲
• از زحمات بی شائبه استاد گرامی جناب آقای منصوری  ، کمال تشکر و سپاس فراوان را دارم
• و از خداوند متعال برای ایشان آرزوی سلامتی و طول عمر را خواهانم . ۲
• مقدمه : ۳
• تهیه بدنه ۵
• تهیه رنگ و لعاب.. ۷
• قسمت پرس واحد. ۹
• «مشخصات پشت کاشی و خواندن نوع قالب و پرس کاشی ». ۱۱
• «چند نکته راجع به پرسها »‌. ۱۱
• قسمت کوره واحد ۱٫ ۱۳
• مشخصات کوره تونلی : ۱۶
• معایب کوره تونلی : ۱۶
• معایب مهندس کاشی پخته شده ازکوره : ۱۷
• معایب در کوره لعاب : ۱۷
• آزمایش اکسیداسیون کوره تونلی : ۱۸
• کوره رولری واحد ۱. ۱۸
• مخلوط لعاب واحد ۱٫ ۱۹
• نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه : ۲۱
• قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی ) ۲۳
• خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه : ۲۳
• شناخت تک اولیه : ۲۳
• فاکتور پرت گیری : ۲۳
• ۴: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته ۲۴
• ۶: رفیوز : ۲۵
• ۷: خشک کردن دوغاب.. ۲۶
• ۸: پرس کردن. ۲۷
• ۹: رطوبت سنجی پودر ۲۷

دانلود

فهرست مطالب

عنوان                                                              صفحه

مقدمه (تاریخچه تاسیس شرکت)                                        ۱

زمینه های فعالیت                                                           ۲

آزمایشگاه عملیات حرارتی                                                ۳

فولادهای آلیاژی                                                            ۶

تعمیر کوره القایی                                                           ۹

ذوب فولادهای پرآلیاژی در کوره های القایی                          ۱۰

محاسبات شارژ                                                              ۱۶

چدنهای سفید                                                               ۱۸

خلاصه ای روشهای گوگرد زدایی چدن                                        ۲۱

پوششهای نسوز داخل کوره های القائی                                 ۲۳

نکات مهم در خاک روبی و پخت جداره نسوز کوره های ذوب القایی   ۲۵

پخت جداره نسوز                                                          ۲۸

آنیل کامل                                                                    ۲۹

آنیل همدما                                                                   ۳۱

نرماله کردن                                                                  ۳۲

زمینه های فعالیت

v                  = مدلسازی – ریخته گری قطعات فولادی – ریخته گری قطعات چدنی– ماشین کاری – تراشکاری

v                 تعداد پرسنل = ۲۵ نفر               کارشناس = ۳ نفر

v         تجهیزات ذوب = کوره القایی فرکانس متوسط باظرفیت   ۳۵۰۰ Ky – کوره القایی فرکانس متوسط با ظرفیت ۱ تن .

v                 مجموعه تجهیزات متالوگرافی شامل پولیش و اچ نمونه ها .

آزمایشگاه مکانیکی

v                 دستگاه تست کشش : به منظور اندازه گیری استحکام کشش ،‌مقاومت تسلیم ، درصد افزایش طول

v                 دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گیری مقاومت به ضربه قطعات

آزمایشات غیر مخرب

1. اولترا سونیک : به منظور بررسی عیوب داخلی قطعه .
2. تست   PT: به منظور بررسی ترکهای سطحی .

 آزمایشگاه عملیات حرارتی :

تجهیزات کارگاهی

A ‌ ) کوره عملیات حرارتی با ظرفیت  ۴/۵m³  همراه با حمام آب و سیستم سیرکولاسیون  .

B ) دستگاه شات بلاست

D ) جرثقیل ( ۲-۳-۶/۵ ton )             C ) Plan  تولید گاز CO₂

E‌) سنگهای آویز ( شناور ) و سنگهای میزی

F  ) آمیاب وکلوخه کوب و تجهیزات انتخاب ماسه و بونکر نگهداری ماسه .

تجهیزات مدلسازی :

A  ) پنج کاره

B ) اره فلکه

C ) دستگاه خراطی

D‌) ابزار آلات وتجهیزات پنوماتیک مانند فرز انگشتی

E ) دریل

F ) عمود بٌر

بطور کل مراحل کار در این کارخانه بدین صورت است که قالبگیری اصلی ،‌بوسیله ماسه CO2 به همراه چسب سیلیکات سدیم می باشد که در آزمایشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پیدا می کنیم و بعد با آنها قالب تهیه می کنیم که البته ماسه پشت این قالبها ماسه سیلیسی می باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ریزی می توان بعنوان ماسه پشت استفاده کرد – از آنجایی که محصول عمده این کارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده کرده و سپس ماهپچه سازی می کردیم و از آنجایی که خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نیاز به چسب بیشتری دارد . سپس ماهپچه را خشک کرده و درون قالب قرار می دادیم وبعد بوسیله گاز CO2‌ این قالب محکم می شد . حال قالب برای ذوب ریزی آماده است . دراین کارخانه والوهایی به قطر ۲۰ in – ۱۰ in – ۸ in – b in – ۴ in – ۳ in – ۲ in  و با فشارهای مختلف ( ۱so psi – ۳۰۰ psi – ۱۵۰۰ psi  ) ساخته می شدند .

دانلود

مقدمه

چدن ها و فولادها از روی درصد کربن مشخص می شوند. بیشتر از ۱/۲ درصد کربن چدن نام دارد و کمتر از ۱/۲ درصد کربن فولاد نام دارد.

هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود. انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از : خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید . ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد: نقطه ذوب پایین نسبت به فولاد، خواص مکانیکی  مختلف ، سیالیت خوب به دلیل وجود گرافیت آزاد در چدن ها و عدم نیاز به تغذیه درمواردی که انقباض به دلیل انبساط گرافیت چدن کم است. چدن ها دارای اجزا یوتکتیک کمتر و گرافیت کمترو نتیجتا مقاومت بالا به دلیل اینکه در چدنهای هیپو یو تکتیک گرافیت ها درشتر به وجود می آید که چدن را نرم و ضعیف می کند. همان طور که می دانید آلیاژ های آهنی را می توان در یک سیستم آلیاژی دو تایی برای فولاد ها و نیز با اضافه شدن سیلیسیم بیشتر یک سیستم سه تایی برای چدن ها تعریف کرد

  فهرست مطالب

عنوان                                 صفحه

مقدمه …………………………………………………………….۳

مواد قالبگیری و افزودنی ها ……………………………………۴

کوره ها و ذوب فلزات……………………………………………۱۵

سیستم را گاهی ، تغذیه و مبرد……………………………..۳۰

گزارش ۱ ( مذاب ریزی وزنه )………………………………….۴۶

گزارش۲ ( مذاب ریزی مدل صفحه ای)……………..………. ۵۰

گزارش ۳ ( مذاب ریز ی بوش )……………………………….۵۳

گزارش ۴ ( مذاب ریز ی قطعه صنعتی )…………………….۵۷

برسی عیوب ناشی از ماسه داغی………………………….۶۰

بررسی کامل حفره های گازی و انقباضی …………………۶۱

دانلود